Aspectos a tener en cuenta para obtener el máximo rendimiento en electroerosión

El control de estos dos parámetros se manifiesta como fundamental para obtener, no sólo la máxima calidad en el acabado superficial mecanizado (R a , VDI3400) sino la precisión de la geometría a conseguir.
La experiencia adquirida en los últimos tiempos –fruto de un cuidadoso estudio del comportamiento seguido no solo en la definición de los parámetros de máquina sino la forma en que se dispone la pieza en ella- permite contar con un elevado grado de seguridad en el resultado final del mecanizado.
Esta misma experiencia demuestra que, independientemente de la calidad y tipo de material del electrodo (grafito, cobre o cobre-tungsteno) así como las velocidades de avance, existen dos componentes que requieren especial atención: el dieléctrico y el GAP.

DIELÉCTRICO

La misión del dieléctrico es la de crear un campo donde se concentren las chispas SPARK GAP, permitir la correcta limpieza de la zona de trabajo además de mantener una temperatura regulada de los materiales de trabajo en esta misma zona.
La elección del tipo de dieléctrico también es importante dado que permitirá unas condiciones mejores en la zona de trabajo.
Para trabajos de desbaste con la creación de grandes residuos por la cantidad de energía desprendida se recomienda aceite viscoso, bajo en aromatizantes y aditivos, con un punto de inflamación superior a 120 ºC
Sin embargo para trabajos de acabado la distancia entre las piezas se reduce lo que impide a líquidos viscosos fluir fácilmente aconsejando en estos casos petróleo o agua des-ionizada. Naturalmente en trabajos completos que se conjuguen los dos tipos de procesos (desbaste y acabado) será necesaria un elección intermedia que no obligue al cambio de maquina o dieléctrico para evitar el llamado “DC ARCING” o sucesión de descargas localizadas en el mismo lugar provocadas por la acumulación de partículas de desprendimientos anteriores que reduzcan la efectividad de limpieza del dieléctrico.
Aparte de que en la mayor parte de los trabajos de electroerosión por penetración el electrodo y la pieza a trabajar se encuentran sumergidos en el dieléctrico la forma de dirigir el flujo del dieléctrico en la zona de trabajo influye notablemente en la calidad final del acabado
Así pues además de disponer de una correcta orientación del flujo del dieléctrico –mediante las toberas que sean necesarias en función de la geometría, es importante que la máquina disponga de un sistema de filtrado adecuado para la correcto mantenimiento del líquido dieléctrico.
Este movimiento del flujo, tiene una importancia capital en casos tale como en agujeros. El conseguir unos valores semejantes en el diámetro superior e inferior del mismo esta estrechamente vinculado a la circulación del dieléctrico.

GAP

Este término define el espacio donde se realiza el proceso eléctrico de la electroerosión.
Existe un valor mínimo que corresponde a la distancia que hay entre el electrodo y la superficie de la pieza (molde) en el que se inicia la chispa eléctrica de arranque de material propiamente dicho.
Cuanto mayor es la distancia entre los electrodos, mayor es el tiempo para que se inicie la descarga y menor será el arranque de material. Sin embargo, si esta distancia es demasiado pequeña, el dieléctrico tiene dificultades para circular e incrementa el riesgo de inestabilidad. La distancia, naturalmente, va en función del material del electrodo (grafito, cobre, cobre-tungsteno) y del metal a mecanizar (acero, aluminio, titanio…)
Valores habituales de GAP en los procesos de desbaste son del orden de 0,25 mm . ( 0,01 pulgadas ) y para procesos de acabado de 0,025 a 0,05 mm . ( 0,001 a 0,002 pulgadas )
A partir de aquí es cuando se introducen las modificaciones que contribuyen a mejorar la calidad de acabado y que, en la mayoría de ocasiones, lo marca la experiencia del operador directamente influenciada por la geometría de la pieza (forma y profundidad) y naturalmente el metal a mecanizar.

Asesoramiento

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